Automatyzacja magazynu – case study

Poniższe case study opisuje automatyzację typowego magazynu, w którym odbywa się sortowanie produktów i wysyłka do wyznaczonych miejsc w sieci dystrybucyjnej.

Przed wprowadzeniem systemu wszystkie operacje były wykonywane ręcznie, co wiązało się z dłuższym czasem realizacji zamówień oraz zwiększonym ryzykiem utraty paczki lub pomyłek w zamówieniach.

Aby sprostać oczekiwaniom klientów i skrócić czas oczekiwania na przesyłki, inwestor decyduje się zautomatyzować transport i sortowanie produktów w swoim magazynie. Nasz zakres prac w takim projekcie zazwyczaj obejmuje projektowanie instalacji elektrycznych, zaopatrzenie, prefabrykację szaf sterowniczych, programowanie PLC i SCADA, integrację z systemem informatycznym, oraz instalację i uruchomienie systemu sterowania na obiekcie.

Rys. 1. Miejsce złączenia paczek

Instalacja zazwyczaj obejmuje kilka hal magazynowych oraz obszar sortowania. Produkty, na przykład w pudełkach, są transportowane automatycznie ze wszystkich hal do obszaru sortowania, gdzie są przypisywane do konkretnych destynacji na sorterze. System sterowania odczytuje kod kreskowy umieszczony na pudełku i na podstawie dostępnych danych przesyła je do odpowiedniego miejsca docelowego. System sterowania jest zintegrowany z systemem nadrzędnym WMS/WCS, dzięki czemu kontroler PLC wie, dokąd przesłać paczkę po zeskanowaniu jej kodu. Przepływ produktów jest kontrolowany dzięki pełnemu śledzeniu.

Rys. 2. Śledzenie paczek

Automatyzacja systemu transportu i kontroli znacznie zwiększa przepustowość systemu i redukuje liczbę błędów. Dodatkowo, poprawia się komfort obsługi produktów przez pracowników magazynowych. Produkty są przemieszczane i sortowane automatycznie, a nie ręcznie, jak wcześniej.

Po zdefiniowaniu wymagań dotyczących systemu, przygotowujemy dokument FDS (Functional Design Specification), który szczegółowo opisuje założenia dotyczące systemu sterowania. Dokument zawiera:

• opis elementów, z których będzie składał się system, zarówno komponentów mechanicznych, jak i sterowania,
• opis produktów, które będą transportowane, wymiary, waga, itp.,
• wymaganą przepustowość systemu,
• rysunki i schematy linii transportowych,
• scenariusze działania systemu i reakcje na sytuacje wyjątkowe,
• zadania dla operatorów systemu,
• opis systemów bezpieczeństwa i ich działania,
• harmonogram realizacji projektu.

Po utworzeniu dokumentu FDS przechodzimy do kompletacji sprzętu i implementacji oprogramowania. Dokonujemy zakupów, prefabrykacji szaf sterowniczych i rozpoczynamy pisanie oprogramowania.

Rys. 3. Punkt załadowczy

Po napisaniu oprogramowania tworzymy emulację instalacji w trójwymiarze i wirtualnie sprawdzamy poprawność naszego kodu. Następnie organizujemy spotkanie FAT (Factory Acceptance Test) dla naszego klienta i przeprowadzamy wirtualne uruchomienie. Kontroler PLC i system SCADA połączone z wirtualnym obiektem realizują zaprogramowane algorytmy. Dzięki temu minimalizujemy możliwe błędy przed przystąpieniem do fizycznej instalacji.

Rys. 4. Punkt decyzyjny

Po spotkaniu FAT przystępujemy do pracy na miejscu instalacji. Na początku rozpoczynamy prace elektryczne, włączając instalację szaf sterowniczych. Następnie przystępujemy do uruchomienia systemu. Przeprowadzamy testy oraz zapewniamy szkolenie dla operatorów systemu.

W dziedzinie intralogistyki ukończyliśmy już dziesiątki projektów. Posiadamy szeroką wiedzę oraz bogate doświadczenie w tego typu systemach.

Zazwyczaj nasz zakres obejmuje projektowanie elektryczne, zaopatrzenie, prefabrykację szaf sterowniczych, programowanie PLC i SCADA, integrację z systemem informatycznym wyższego poziomu, instalację oraz uruchomienie na obiekcie. Pomimo trudnej sytuacji na rynku związanej z dostępnością części, dotychczasowe projekty zawsze realizowaliśmy terminowo.

Po zakończeniu uruchomienia pozostajemy do dyspozycji klienta w ramach okresu gwarancyjnego oraz serwisowego.