Rozwiązania dla Automatyzacji Magazynu

Jednym z głównych celów naszej działalności jako firmy jest zapewnienie wszelkiej możliwej pomocy w zakresie automatyzacji magazynu. Dokładamy wszelkich starań, aby zamienić wyobrażenia i pomysły naszych klientów na działający system. Poniższy artykuł opisuje proces automatyzacji typowego magazynu, w którym odbywa się transport i sortowanie produktów. Materiał ten zawiera również prezentację dwóch rodzajów automatycznych sorterów, które zazwyczaj instalujemy w magazynach naszych klientów.

Klienci, którzy się do nas zwracają, poszukują sposobu na zautomatyzowanie swojego systemu magazynowego. Zauważają oni, że ręczne przetwarzanie wszystkich operacji magazynowych powoduje wiele problemów, głównie związanych z wydłużonymi czasami realizacji zamówień i zwiększonym ryzykiem utraty paczki lub pomieszania zamówień. Magazyny, w których wprowadzona jest automatyzacja, cechują się szybszym działaniem, przyspieszeniem procesu dostawy, a także efektywnością i dokładnością każdego zrealizowanego zamówienia. Dzięki automatyzacji taki magazyn dominuje nad tymi, które nie są zautomatyzowane, i odnosi sukces na konkurencyjnym rynku. Automatyzacja magazynu oznacza również zadowolonych klientów, ponieważ dostawy zawsze są poprawne i terminowe.

Aby sprostać wymaganiom klientów i skrócić czas oczekiwania na dostawę, inwestor decyduje się na automatyzację procesów transportu i sortowania produktów w swoim magazynie. Pomagamy naszym klientom wypracować koncepcję systemu i podjąć decyzję, która najlepiej odpowiada ich potrzebom, prezentując wizualną propozycję projektu oraz rozmawiając z klientem na temat ewentualnych udoskonaleń lub zmian.

Rys.1. Punkt łączenia

Zazwyczaj instalacja obejmuje kilka hal magazynowych oraz obszar sortowania. Produkty w opakowaniach, na przykład w kartonach, są transportowane automatycznie ze wszystkich hal do obszaru sortowania, gdzie są przypisywane do określonych miejsc na sorterze. System sterowania odczytuje kod kreskowy umieszczony na opakowaniu i na podstawie dostępnych danych kieruje opakowanie do właściwego miejsca docelowego. System sterowania jest zintegrowany z wyższym systemem WMS/WCS, dzięki czemu kontroler PLC wie, dokąd przesłać paczkę po zeskanowaniu jej kodu. Przepływ produktów jest kontrolowany w sposób ciągły z pełnym jego śledzeniem.

Rys.2. Śledzenie paczek

W rezultacie zautomatyzowany system transportu i magazynowania znacznie zwiększa przepustowość i redukuje liczbę błędów. Dodatkowo poprawia się komfort pracy pracowników magazynu. Produkty są przemieszczane i sortowane automatycznie, a nie jak wcześniej, ręcznie. Również dostawy są bardziej precyzyjne, przy jednoczesnym mniejszym nakładzie pracy ręcznej.

Po zdefiniowaniu wymagań dla systemu, przygotowujemy dokument specyfikacji funkcjonalnej FDS (Functional Design Specification), który szczegółowo opisuje założenia całego systemu. Dokument ten zawiera:

• Opis elementów, z których będzie składał się system, zarówno mechanicznych, jak i komponentów systemu sterowania,
• Opis produktów, które będą transportowane przez system, wraz z informacjami o wymiarach, wadze, itp,
• Wymagana przepustowość systemu,
• Rysunki i schematy linii transportowych,
• Scenariusze działania systemu oraz odpowiedzi na sytuacje wyjątkowe,
• Zadania dla operatorów systemu,
• Opis systemów bezpieczeństwa i ich działania,
• Harmonogram wdrożenia projektu.

Gdy dokument jest gotowy, można przystąpić do pracy nad sprzętem i oprogramowaniem.

Rys.3. Punkt indukcji

Tworzymy emulację instalacji w trzech wymiarach i wirtualnie sprawdzamy poprawność naszego napisanego oprogramowania. To także daje naszemu klientowi możliwość weryfikacji zaproponowanego projektu i jego analizy, dużo przed fizyczną instalacją i uruchomieniem. Następnie organizujemy spotkanie FAT (Factory Acceptance Test) dla naszego klienta i przeprowadzamy wirtualny start-up. Sterownik PLC i system SCADA podłączone do obiektu wirtualnego realizują zaprogramowane algorytmy. Dzięki temu minimalizujemy możliwe błędy przed przystąpieniem do fizycznej instalacji.

Rys. 4. Punkt decyzyjny

Po spotkaniu FAT przechodzimy do prac instalacyjnych na obiekcie. Najpierw rozpoczynamy od montażu mechanicznego, a następnie prac elektrycznych, włączając w to instalację szaf sterowniczych. Następnie przystępujemy do uruchomienia systemu. Przeprowadzamy testy w celu akceptacji instalacji oraz przekazujemy szkolenie dla operatorów systemu.

Poniżej chcielibyśmy przedstawić dwie wersje automatycznego sortera, których głównym zadaniem jest transportowanie paczek do odpowiednich miejsc docelowych, gdzie odbywa się kompletacja produktów do wysyłki w konkretne lokalizacje. System jest zdolny do identyfikacji paczki poprzez skanowanie umieszczonego na niej kodu kreskowego, a po komunikacji z systemem WMS może przekierować produkt do właściwej lokalizacji na podstawie informacji otrzymanych od systemu wyższego.

Sorter jest zasilany przez linie wlotowe. Liczba tych linii zależna jest od wymaganej przepustowości systemu. Linie są obsługiwane przez pracowników stacjonujących przy stanowiskach zasilających. Wszystkie linie wlotowe są scalane w jedną główną linię, która transportuje produkty do sortera.

Rys. 5. Sorter w wersji STANDARD

Sorter przedstawiony na ilustracji jest zaprojektowany do obsługi przepływu produktów o pojemności do 2000 sztuk na godzinę. Pojemność może być zwiększona poprzez dodanie dodatkowych linii sortujących. Obsługuje kartony, skrzynie i tace, a jego budowa opiera się na przenośnikach i zwijarkach. Jest przystosowany do produktów o wymiarach od 200x150x50mm do 800x800x800mm, ważących od 0,5 kg do 30 kg.

Standardowy system skanuje etykietę z kodem kreskowym umieszczoną w określonym miejscu na produkcie. Po wymianie informacji z systemem WMS kieruje produkt do odpowiedniego miejsca docelowego. Liczba linii zasilających, stanowisk załadunkowych i miejsc docelowych jest dostosowana do konkretnej specyfikacji i wymagań klienta.

Rys. 6. Sorter w wersji ADVANCED

Zaawansowana wersja sortera została zaprojektowana do obsługi przepływu produktów o pojemności do 5000 sztuk na godzinę. Potrafi obsłużyć kartony, skrzynie, tacki, koperty bąbelkowe i koperty papierowe. Jest dostosowana do produktów o wymiarach od 100x150x10mm do 800x800x800mm, ważących od 0,01 kg do 30 kg. Patrząc na te parametry, łatwo zauważyć różnicę między zaawansowanym a standardowym sorterem, polegającą na zwiększonej pojemności przepływu i obsługiwanych wymiarach produktów.

Zaawansowany system, korzystając z tunelu skanującego, odczytuje etykietę z kodem kreskowym umieszczoną w dowolnym miejscu na produkcie. Po wymianie informacji z systemem WMS, kieruje produkt do odpowiedniego miejsca docelowego. Liczba linii zasilających, stanowisk załadunkowych i miejsc docelowych jest dostosowana do indywidualnych wymagań klienta. Dodatkowo, sorter posiada funkcję automatycznego odczytania wymiarów paczki oraz jest w stanie zarejestrować obraz każdego produktu. Dzięki swoim kompaktowym wymiarom instalacyjnym może zaoszczędzić wiele miejsca w magazynie.

Oba przedstawione sortery można dostosować do wymagań naszych klientów. Możemy także świadczyć porady w zakresie projektowania całego systemu i wyboru rodzaju sortera. Jesteśmy zawsze otwarci na dyskusję i modyfikację koncepcji systemu.

W dziedzinie intralogistyki zrealizowaliśmy już dziesiątki projektów, zdobywając obszerne doświadczenie i wiedzę w dziedzinie takich systemów. Pomimo trudnej sytuacji występującej czasem w łańcuchu dostaw, cieszymy się, że udało nam się zrealizować wszystkie dotychczasowe projekty na czas.

Jeśli chcieliby Państwo dowiedzieć się więcej o standardowych i zaawansowanych wersjach sorterów, serdecznie zapraszamy do kontaktu z nami. Chętnie zapoznamy się z Państwa potrzebami i pomożemy wybrać odpowiednie rozwiązanie.